馬鋼四鋼軋總廠始終堅持開展設備系統降本增效工作，他們結合生產實際，采用技術攻關和精細化管理等手段，力促熱軋機組軋輥油膜軸承系統油耗降到Z低水平，有效降低了成本，取得了顯著的效果。
熱軋油膜軸承潤滑系統進水、油品消耗大現象在國內同行業普遍存在，是各廠礦亟待解決的難題，馬鋼四鋼軋總廠2250和1580熱軋生產線也遇到了相同的難題，這兩條生產線共有6套油膜軸承潤滑系統，油箱總體積達410立方米，分別是兩條線的R1油膜軸承潤滑系統、R2油膜軸承潤滑系統、精軋油膜軸承潤滑系統，主要供各區域軋輥油膜軸承潤滑油。由于軋輥油膜軸承長期處于高沖擊、振動大、高溫且周圍都是水和氧化鐵皮的復雜運行環境，軸承潤滑系統進水現象較為嚴重，且油品消耗較大，降低了軋輥油膜軸承的使用壽命。
為此，該總廠熱軋點檢分廠根據兩條生產線的現場情況，專門成立項目攻關小組。積極與熱軋一分廠、熱軋二分廠、設備管理室的相關專業人員溝通、交流和商討，形成團隊合作，共同解決問題。他們首先針對攻關重點——軋輥油膜軸承密封問題，由熱軋點檢分廠牽頭采集匯總現場情況，分析技術工藝要求，分廠管理技術負責人和點檢員們也從設備運行狀況的各個方面積極提出一條條行之有效的合理化建議，并現場著手試驗，展開軋輥油膜軸承密封結構優化研究，重點解決進水及漏油問題，Z終確定了改變密封形狀、性能、材質的改進方案。其次建立了一套科學、定期排水系統，制定完善排水檢查機制，以及優化系統壓力、溫度，全方位智能實時監控，建立備用及預警機制，多舉措縱向聯合，及時全面掌控潤滑效果。
不僅如此，熱軋點檢分廠還針對現場相關設備的一些設計不足之處，及時進行了一系列技術改造，如溫度監控系統改造、油膜軸承軟管快速接頭改造、1580自力式減壓閥改造等，從細節處完善優化了油膜軸承系統的設備結構。
通過大家的不懈努力，2019年，兩條熱軋生產線油膜軸承的總油耗同比上年下降約6%，為單位節省出數十萬元的成本消耗；油膜軸承油含水量從0.05%減少至0.03%，油品清潔度得到提高，從而極大提高了油膜軸承的使用壽命。
（來源：馬鋼第四鋼軋總廠）
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