高線廠精軋機組常見事故原因及解決方案

1、常見事故解析及解決方案

1.1軋輥軸密封原理

內、外拋油環安裝在軋輥軸的軸肩處，雙唇密封安裝在八字面板上，密封與內、外拋油環的內表面接觸，并給予一定的預緊壓力。密封和八字形面板保持靜態，內外拋油環隨軋輥軸高速同步旋轉。密封唇口向內收縮產生壓力， 形成密封區域，同時密封將積存在周邊的由輥軸高速旋轉帶動的潤滑油甩出，使其回到油箱。密封結構見圖1。

1.2輥箱進水原因分析

（1）外拋油環與八字形面板配合間隙過大，高壓冷卻水由間隙進入拋油環與密封間，從而將雜質帶入造成密封唇損壞；或內外拋油環對密封的壓緊量不當，造成輥箱進水。

（2）因安裝或事故，八字形面板變形，破壞輥箱和八字形面板的密封條件；密封圈、偏心套等部件安裝不當， 出現配合間隙，造成輥箱進水。

（3）雙唇密封的材料耐油性能不足，造成密封唇部在高溫下與軋輥軸形成干摩擦，加速密封老化，造成密封失效。

（4）壓縮空氣壓力不足，沒達到設定值，起不到對冷卻水的吹掃和密封唇的冷卻效果。

1.3解決方案

（1）規范安裝要求，把輥箱面板、八字型面板、輥箱與錐箱的結合面的平面度納入安裝操作規程；對八字型面板的保持架、八字型面板與輥箱面板的結合面等進行研磨處理和平面度檢測；拋油環安裝前仔細檢查是否有局部變形或殘留物存在，裝配過程中嚴禁用金屬工具敲打；安裝雙唇密封件時應注意八字型面板的保持架與雙唇密封件骨架是否松動，然后同時加壓，直至將其安裝到位；嚴禁敲打雙唇密封件的唇邊。

（2）改進雙唇密封件的材質和優化，嚴格結構尺寸， 控制好雙唇密封件的唇口過盈量，保證密封的使用壽命。

（3）加強對壓縮空氣壓力的控制，確保壓力在規定范圍之內，并定期對氣管進行疏通，保證管路通暢。

（4）制定輥箱的裝配工藝標準、裝配清潔要求及備件定期更換制度，加強對備件的質量把關和測量工作。

2、輥環碎裂

2.1事故原因分析

（1）輥環鎖緊裝置鎖緊不到位，輥環松動，導致輥環與輥軸發生相對轉動。高速旋轉摩擦產生大量的熱量，造成輥環碎裂。

（2）輥環冷卻水壓力不足，流量不夠，輥環降溫不及時，一直處于高溫狀態，加速軋槽老化，從而產生裂痕。

（3）輥環因堆鋼、輥身受高溫烘烤，未降溫就投入生產。

高溫輥環突然被冷卻水噴射，內外受熱不均導致輥環碎裂。

（4）輥環在制造時存在內部缺陷，也是引起輥環碎裂的原因之一。

2.2輥箱解決方案

（1）規范輥環安裝操作，清洗錐套、軋輥軸，避免兩者接合面有油污、雜質；下線的錐套和輥軸必須測量錐度；不合格的錐套和輥軸禁止上線使用。

（2）定期疏通冷卻水塊的噴孔，避免堵塞；保證供水壓力不能低于設定值，并增加聲光報警裝置，密切關注水壓和流量。

（3）因事故輥環受高溫烘烤后要自然降溫，禁止開冷卻水降溫。如因生產急需，可更換新輥環，降低產線停機時間。

3、結語

冷軋連續退火機組結合生產實際，維護改造容易造成質量缺陷的關鍵設備，優化完善關鍵工序工藝，全面改善了冷軋產品表面質量。

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