01 普通磨削
可采用全合成磨削液。
02 高速磨削
通常把砂輪線速度超過50m/s的磨削稱為高速磨削。當砂輪的線速度增加時，磨削溫度顯著升高。
從試驗測定，砂輪線速度為60m/s時的磨削溫度(工件平均溫度)比30m/s時高50%~70%;砂輪線速度為80m/s時，磨削溫度比60m/s時又高15%~20%。
砂輪線速度提高后，單位時間內參加磨削的磨粒數增加，摩擦作用加劇，消耗能量也增大，使工件表層溫度升高，增加了表面發生燒傷和形成裂紋的可能性，這就需要用具有高效冷卻性能的磨削液來解決。
所以在高速磨削時，不能使用普通的磨削液，而要使用具有良好滲透、冷卻性能的高速磨削液。
03 強力磨削
這是一種先進的高效磨削工藝。例如切入式高速強力磨削時，線速度為60m/s的砂輪，以3.5~6mm/min的進給速度徑向切入，切除率可以高達20~40mm/(mm·s)。
這時砂輪磨粒與工件摩擦非常劇烈，即使在高壓大流量的冷卻條件下，所測到摩擦區工件表層溫度范圍也高達700~1000℃，如果冷卻條件不好，磨削過程就不可能進行。
在切入式強力磨削時，采用性能優良的合成強力磨削液與乳化液相比，總磨削量提高35%，磨削比提高 30%~50%，延長正常磨削時間約40%，降低功率損耗約40%。所以強力磨削時，磨削液的性能對磨削效果影響很大。
目前國內生產的強力類型的磨削液。
04 金剛石砂輪磨削
這是適用于硬質合金、陶瓷、玻璃等硬度高的材料的磨削加工，可以進行粗磨、精磨，磨出的表面一般不產生裂紋、缺口，可以達到較低的表面粗糙度。
為了防止磨削時產生過多的熱量和導致砂輪過早磨損，獲得較低的表面粗糙度，就需要連續而充分的冷卻。
這種磨削由于工件硬度高，磨削液主要應具備冷卻和清洗性能，保持砂輪鋒銳，磨削液的摩擦因數不能過低，否則會造成磨削效率低、表面燒傷等不良效果，可以采用合成液作磨削液。
對于加工精度高的零件，可采用潤滑性能好的低黏度油基磨削液。
05 螺紋、齒輪和絲杠磨削
這類磨削特別重視磨削加工后的加工面質量和尺寸精度，一般宜采用含極壓添加劑的磨削油。
這類油基磨削液由于其潤滑性能好，可減少磨削熱，而且其中的極壓添加劑可與工件材料反應，生成低抗剪強度的硫化鐵膜和氯化鐵膜，能減輕磨粒切削刃尖端的磨損，使磨削順利進行。
為了獲得較好的冷卻性和清洗性，又要保證防火安全，以選用低黏度、高閃點的磨削油為宜。
（來源：網絡）
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